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Visite de l’usine Fender Mexico à Ensenada

Par Woodbrass Team

A l’heure actuelle, l’essentiel de la production Fender provient de deux usines principales : Corona en Californie et Ensenada au Mexique. Ce deuxième centre de production, situé à une centaine de kilomètres de la frontière avec les Etats-Unis, est responsable des séries Standard, Special Edition, Deluxe, Classic ou encore Road Worn et de la majorité des amplis à lampes de la marque légendaire. Nous sommes donc allés sur place assister à la naissance de quelques uns de ces outils qui nous font rêver.

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D’entrée l’usine a de quoi impressionner. Une très longue allée est entourée de grands bâtiments dans lesquels se trouvent les chaînes de montage, sur lesquels sont suspendues de gigantesques affiches ornées de guitares produites sur place, en dessous desquelles des mots résument la philosophie locale : Pasion, Persona, Comunicacion, Excelencia, Liderazgo, Inovacion, Respeto (passion, humanité, communication, excellence, direction, innovation, respect). Mais ce ne sont pas que des mots. L’humain est effectivement au centre du processus, et on est loin des caricatures de sweatshops que l’on aurait pu imaginer. Chaque employé peut occuper deux ou trois postes différents pour éviter la répétition abrutissante façon Les Temps Modernes, chaque journée de travail se termine par un exercice de détente musculaire collective, et l’usine organise régulièrement des évènements de team building comme des barbecues ou des tournois de football. Pour ne rien gâcher, la plage est à 100 mètres, ce qui n’est pas une manière désagréable de terminer sa journée. Bien sûr, tout n’est pas rose et l’usine reste une usine, bruyante et à l’air chargé de poussière et de sciure de bois.

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Lampes et soudure
Notre visite commence par le département amplis. Depuis son ouverture en 1989, l’usine d’Ensenada a été revue pour une organisation plus logique de la production. Côté amplis, cela veut dire qu’on trouve les cabinets et l’assemblage final au rez-de-chaussée tandis que l’électronique est gérée au premier étage. Toujours dans un souci de rationalisation, les pickguards complets (avec micros et potards donc) sont aussi fabriqués à cet étage, qui est véritablement le royaume de la soudure ! Une machine Panasonic place tous les composants des amplis sur une carte PCB (à l’exception de très rares composants qui ne peuvent être mis qu’à la main), puis une machine pose une nappe d’étain par dessus pour effectuer les soudures. Là encore l’intervention humaine est nécessaire afin de finaliser le travail, pour retirer les excédents de soudure et évincer les cartes qui doivent être corrigées. Les cartes PCB sont ensuite contrôlées à l’oscilloscope, une fois que les lampes ont été mises en place. Les lampes ont bien sûr toutes été testées au préalable pour éviter la microphonie, et elles proviennent de Tchécoslovaquie, de Chine et de Russie selon les fournisseurs.

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Le séchage du tweed au sèche-cheveux !

Le coin d’Eddie
La carte terminée et testée est ensuite placée dans un cabinet qui a été préparé au rez-de-chaussée. Les cabinets y ont été découpés, collés, poncés à la main puis recouverts de tweed ou de tolex (ils sont placés sur un tapis roulant qui leur permet de passer facilement d’un poste à l’autre). Une fois l’ampli terminé, il est testé à très fort volume dans une cabine insonorisée (un employé passe des enregistrements de guitare dans l’ampli en tournant les différents réglages), puis on lui rajoute le mode d’emploi, la housse et le footswitch éventuels, et le tout est mis en carton, prêt à rejoindre votre magasin préféré. Sont assemblés ainsi tous les amplis des séries Hot Rod (Blues Junior, Deluxe…), Supersonic, Vintage Reissue (65 Princeton, 65 Deluxe…), ainsi que éditions limitées FSR. Les cabinets des amplis dont l’électronique est faîte aux Etats Unis (série Clapton, Bandmaster 57) proviennent aussi de Ensenada puisque aucun cabinet d’ampli n’est fabriqué à Corona. Enfin, les amplis EVH (la marque de Eddie Van Halen) sont faits dans cette même usine mais ils ont droit à une chaîne d’assemblage à part, bien plus petite et réservée aux employés les plus méritants.

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La pièce de test réservée aux amplis EVH

Comme un manche
Cette séparation est aussi valable pour les guitares, puisque les Charvel, les Jackson et les EVH mexicaines sont faîtes dans un atelier plus petit, à plus forte raison étant donné que certaines exigent des compétences particulières, comme les EVH Wolfgang sur lesquelles sont posés des bindings. Les manches et les corps sont préparés dans deux parties séparées de l’usine. D’un côté, les manches sont débités, troués (pour placer le truss rod et les mécaniques), équipés puis poncés pour leur donner une forme définitive. Les touches en palissandre sont collées aux manches en érable puis placés sous presse pendant 20 minutes. Les frettes sont placées à la main puis enfoncées dans le bois, et les manches sont placées dans une machine qui sèche le bois, afin d’éviter les frettes qui dépassent après le transport. Les trous pour positionner les repères de touche sont faits un par un, à la perceuse à colonne, exemple typique d’un processus que l’on aurait imaginé fait à la machine mais qui est confié à des humains.

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Corps à corps
Les corps quant à eux sont débités, poncés grossièrement dans une ponceuse à bande puis finis à la main. Une partie de l’atelier est réservée au ponçage des séries Lacquer Finish, en raison de la grande fragilité de leur vernis. Une fois les vernis appliqués, une machine à rayons UV permet de faire sécher le tout (sachant que le bois lui-même a déjà été séché dans un grand four avant l’assemblage). Certaines nouvelles finitions (comme le crâne sur fond rouge de la Charvel Warren DeMartini Blood and Skull) ont été rendues possibles grâce à une nouvelle machine qui imprime directement les finitions sur les corps, et certaines autres (comme la peau de serpent de la Charvel Warren DeMartini Snake) sont faîtes à l’air brush, un processus entièrement réalisé à la main (chaque finition est donc unique) et qui prend près d’une heure de travail.

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C’est l’assemblage final
Les deux parties, manche et corps, se rencontrent finalement au bout de la chaîne de production, et les guitares reçoivent alors leur électronique. Elles sont toutes testées, réglées et ajustées avant de rejoindre le carton dans lequel elles traverseront l’Atlantique (si ce sont des guitares destinées à Woodbrass !). De manière générale, nous avons été frappés par le nombre considérable d’opérations qui sont réalisées à la main à Ensenada, dans une usine qui rappelle énormément les photos d’époque de la première usine Fender à Fullerton. Et les mexicaines d’aujourd’hui étaient les Vintage de demain ? Les amplis et guitares qui sortent chaque jour des portes de l’usine y sont en tout cas réalisés avec le même soin qu’à l’époque.

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